三現主義のやり方。現場・現物・現実で不良の本当の原因へ

不良が出た日の夕方、事務所の打ち合わせ机で報告書を囲む。 「たぶん測り忘れだろう」「作業者の不注意ですね」「次から気をつけるように伝えます」。10分で原因が決まって、報告書もきれいに埋まった。

それなのに、翌週また同じ不良が出てしまう。 そんな経験、ありませんか。

それは、誰かの頑張りが足りないからではありません。原因を、現場から少し離れた場所で決めてしまっただけかもしれません。 この記事では、品質管理でよく言われる「三現主義」を、明日の不良対応でそのまま使える順番に分けて整理します。

結論：不良の原因を話し合う前に、①現場（起きた場所に行く）、②現物（不良品と良品を並べて手に取る）、③現実（いつ・どこで・何個、を数字で確かめる）の3つを、この順番で見ます。今日できるのは、「次に不良が出たら、話し合う前に5分だけ機械の前に行く」と決めるところまでで十分です。

三現主義とは：現場・現物・現実を自分の目で確かめること

三現主義は、問題が起きたときに、

• 現場：問題が起きた場所に、実際に行く
• 現物：問題の起きた品物（不良品）を、実際に見て触る
• 現実：その時の状況や条件を、数字や事実で確かめる

という3つを大切にする考え方です。ものづくりの現場で長く使われてきた言葉で、ここに「原理・原則」を足して「五ゲン主義」と呼ぶ会社もあります。

むずかしい手法ではありません。言ってしまえば「見に行こう、触ってみよう、数えてみよう」です。 ただ、忙しい日ほどこれが抜けて、報告書の文字と記憶だけで原因を決めてしまいがちです。

何が起きているか：三現が抜けると、原因が「人」に寄っていく

現場・現物・現実を見ないまま原因を考えると、どうしても次のような流れになります。

• 報告書の言葉だけで推測する：「寸法不良」とだけ書かれていて、どの寸法が、どちらに、どれだけ外れたのかが分からない
• 記憶で話がそろってしまう：「たしか午後だった」「いつもの機械だったはず」と、確かめていない話が前提になる
• 最後は「人」の原因で閉じる：機械や治具や条件の違いが見えないので、「不注意」「確認不足」に落ち着きやすい

「気をつけます」で閉じた対策は、気をつけている間は効きます。でも、本当の原因が機械や条件の側にあれば、どれだけ気をつけても、同じ不良はまた出てきます。

具体例：「測り忘れ」と思った外径不良は、昼休み明けに集中していた

たとえば、こんな場面です。

• 品物：鉄のシャフト、外径 φ20mm（公差 0〜−0.02mm）
• 状況：1日200個の加工で、外径が大きめに外れる不良が6個（不良率 3％）
• 会議での結論：「作業者が途中の測定をとばした」

品質担当者は、対策を決める前に、もう一度三現で見直してみました。

現場：旋盤の前に行き、作業者に「どんなふうに加工しているか、見せてもらえますか」と頼みました。測定はきちんと決められた間隔で行われていました。

現物：取り置いていた不良品6個と、同じ日の良品を並べて測り直しました。不良品はどれも、上限を0.01mm前後だけ超えていて、外れ方がそろっていました。

現実：作業日報と検査記録から、6個が加工された時刻を拾い出しました。すると、6個中5個が、昼休み明けの最初の30分に集中していました。

昼休みで機械が止まって冷え、再開直後は寸法が落ち着くまで少しずれる——機械の熱による変化（熱変位）の可能性が見えてきたのです。 対策は「気をつける」ではなく、「昼休み明けは短い暖機運転のあと、最初の1個を測ってから流す」に変わりました。

この見立てが当たっているかは、対策のあとの数字で確かめます。次の2週間、昼休み明けの不良が止まれば一歩前進です。止まらなければ、また三現に戻ればいい。 原因は一度で当てなくて大丈夫です。 確かめながら近づいていけば十分です。

影響：三現で見ると、何が楽になるか

• 人を責めずに済む：機械・治具・材料・条件の違いが見えるので、「誰が悪いか」ではなく「何が違ったか」で話せる
• 対策が当たりやすくなる：事実から出た原因なので、的外れな対策で手間だけ増える、ということが減る
• 客先に説明しやすい：是正の報告で「いつ・どこで・何個・どう外れたか」を数字で書けるので、話が通りやすい

逆に、三現を飛ばしたまま対策を重ねると、チェック項目や確認作業ばかりが増えて、現場が少しずつ重たくなっていきます。

三現主義の進め方：現場・現物・現実を順番に見る

一度に全部やらなくて大丈夫です。順番に見ていきましょう。

① 現場：起きた場所に行き、「見せてもらう」

まずは、不良が出た機械・工程の前に行きます。話し合いの前に、5分でも構いません。

見るのは、たとえば次のようなところです。

• 機械・治具・工具の状態（摩耗、汚れ、切りくずのたまり方）
• 段取りのやり方、測定のやり方、置き場と流れ
• 明るさ、温度、作業のしやすさ（姿勢や手の届く距離）

作業者に話を聞くときは、「どうしてこうなったの？」ではなく「いつもどうやっているか、見せてもらえますか」と頼むのがおすすめです。 問い詰められると、人はどうしても身構えます。教えてもらう姿勢でいると、「そういえば、昼明けはいつも少し大きめに出るんですよ」といった、記録には残っていない話が出てきやすくなります。

② 現物：不良品と良品を並べて、手に取る

次に、不良品そのものを見ます。そのために、不良品はすぐに捨てず、札を付けて取り置いておくことが大切です（分け方は 不良品の識別・隔離のやり方 を参考にしてください）。

• 良品と並べて見比べる：どこが、どう違うか。1個だけ見るより、違いがぐっと見えやすくなります
• 測り直して、数字で残す：「大きい」ではなく「上限を0.01mm超え」のように
• 外れ方がそろっているかを見る：同じ方向に、同じくらい外れていれば、条件の側に原因があるかもしれません。ばらばらなら、別の見方が要ります
• 写真を撮っておく：あとで報告するとき、客先とやりとりするときの材料になります

③ 現実：いつ・どこで・何個を、数字で確かめる

最後に、そのときの状況を事実で確かめます。記憶ではなく、日報や検査記録、現品票から拾います。

ここで「いつもと違う」が見つかれば、原因にぐっと近づきます。材料・機械・やり方・人の変化に気づく仕組みは 4M変化点管理の始め方 にまとめています。

三現で集めた事実がそろったら、ここで初めて「なぜ」を掘り下げます。事実の上に立てたなぜなぜ分析は、推測の上に立てたものより、ずっと的を外しにくくなります（進め方は なぜなぜ分析のやり方 をどうぞ）。

三現主義で不良の原因を見るときのチェックリスト

• 原因を話し合う前に、不良が出た機械・工程の前に行ったか
• 作業者に、責める聞き方ではなく「見せてもらう」聞き方で話を聞いたか
• 機械・治具・工具・置き場・明るさなど、その場の様子を見たか
• 不良品を捨てずに、札を付けて取り置いているか
• 不良品と良品を並べて、どこがどう違うかを見比べたか
• 測り直して、外れ方を数字で残したか
• 不良が出た日時・機械・数量を、日報や記録から拾い出したか
• 材料・治具・工具・人など、「いつもと違うこと」がなかったか確かめたか
• 「不注意」「確認不足」で閉じる前に、条件の側の原因を探したか
• 対策のあと、同じ不良が止まったかを数字で確かめる日を決めたか

全部できなくても大丈夫です。まずは一番上の「話し合う前に、機械の前に行く」だけで、見える景色が変わります。

よければ、こちらも

• 三現で集めた事実から原因をたどるには なぜなぜ分析のやり方、不良の原因を一緒にたどる をどうぞ。
• 原因が見えたあとの対策づくりは 「気をつけます」で終わらせない、再発防止策の立て方 にまとめています。
• 「現実」を数字で見る下地づくりには 不良率を記録して傾向をつかむ、簡単な集計の始め方 が近い内容です。
• 昼明けや朝いちばんの寸法のずれが気になるときは 暖機運転は何分？朝いちばんの精度確認を毎朝のルーティンにする もあわせてどうぞ。
• 原価や見積の計算には 無料ツール も使えます。

不良の原因がすぐに分からないのは、あなたの力が足りないからではありません。 原因は、たいてい会議室ではなく、機械の前や品物の中に隠れています。

見に行く。触ってみる。数えてみる。 今日は、「次に不良が出たら、話し合う前に5分だけ機械の前に行く」と決めるところまでで十分です。その5分が、同じ不良に何度も悩まされる日々から、少しずつあなたを連れ出してくれるはずです。